对于C70E敞车下门板复合模具设计与应用和130敞车价格的一些题，网上众说纷纭，小编为你带来详细的讲解。
文/赵晨辉、张瑞喜中车齐齐哈尔机车车辆有限公司冲压点
下门板是铁路货车的关键外饰件，其质量直接影响整车的制造水平。设计和应用复合模具可以提高生产效率并减少频繁的材料回运。使用3D软件设计模具，提高模具灵活性、参数化和准确性，减少设计错误，引入模具设计要点和优化趋势，提高模具共享性。设计思维。
C70E下侧门板的生产工艺为下料校平剪切压制下料，产品质量已处于铁路行业中等水平，复合模具需要重新审查和设计，以提高质量。整个机器的。
过程分析
生产状况
C70E下门冲压模具C103-1807-00-00原用于4000吨液压机，现已废弃，用于2600吨液压机。有关详细信息，请参见图1。需要4名工人。冲裁模C107-1763-00-00用于2000t冲床。有关详细信息，请参见图2。需要4名工人。2600吨液压机和2000吨冲床分布在两个车间。压制和落料两道工序之间需要4次厂间物料转移，需要1名工人，或者采用复合模具可减少5名工人，如图3、图4、图5所示，节省人力物力.可以避免浪费。我们坚持精益生产理念。
图1底侧门板冲压模具
图2底侧门板冲裁模
图3底侧门复合模具
图4下门板复合模具结构示意图
图5下侧门板产品照片
模具压边力合理范围的确定
模具弹性压边有四种方法碟形弹簧、铁氧体压缩弹簧、聚氨酯弹簧和设备压边。碟形弹簧具有较大的初始压边力，但冲压行程较小。铁氧体压缩弹簧的初始压边力较小，但压边行程较大。小的圆柱形聚氨酯弹簧具有稍高的初始压边力。但冲裁行程也较大。在大型模具中，采用碟形弹簧、铁氧体压缩弹簧或小型圆柱形聚氨酯弹簧来提供数百吨的压边力。布置难度很大或者模具很大，得大于失。该设备无法压边，但对于C70E下侧门板大型压机模具，冲压行程48mm，成型深度45mm+预压缩量3mm，冲裁力150~170吨，仅大型聚氨酯块弹簧可以用.大型聚氨酯块弹簧尚无确切的试验数据。只能指小型圆柱形聚氨酯弹簧。压边力和压缩量具有经验幂指数关系。大型聚氨酯弹簧被认为是多个小型聚氨酯弹簧的并联组合。采用简单的比例重叠，理论压边力与实际压边力很难匹配甚至相差较大，需要在试模和实际生产过程中频繁调整。工件根据实际压边力收缩。如果理论压边力小于实际压边力，工件就会出现起皱、扭曲。压边力太大或太小都无助于保证。当工件的产品质量，特别是材料的力学性能和屈服强度比发生变化时，确定模具所需压边力的合理范围是极其困难的。频繁的调整既烦人又影响深远。可见，在正常的生产工序中，很难确定合理的压边力范围。因此，需要融合工序，利用2600t液压机的数字显示，随时随地精确调整模具所需的压边力，提高产品质量和生产效率。
模具设计
怎么运行的
2600t液压机的保边装置为被动保边装置，设备10根输送杆的分布位置如图6所示。传动杆左右对称，通过传力板进行传动。将模具驱动杆和挡边环依次放置在板材上。当夹板与板料接触时，设备的压边力作用，使模具继续向下运动，当模具上下移动块的凸块充分接触时实现成形。该过程结束。设备滑块稍微向上上升约1020毫米，下降动块受气缸拉动向外、向东移动，完全接触下模体内壁，停止运动，设备滑块下降再次。当模具上下移动时，块体的凹槽和凸起完全接触时，冲裁过程结束。设备滑块上升至预设位置，下移块在气缸作用下向内、向西移动，接触到下模体另一侧内壁时停止移动，恢复加压状态。如此反复，一套模具完成压制和落料两道工序。
图62600t液压机动力杆位置分布及形状图
上模体、上下压镶件、压边圈、气缸、上下料轨道等部件均为现有设计，不再重复。接下来利用CREO203D软件对上下冲裁刀组件、浮动块组件、传递销组件、卸料弹簧盒组件、下模体组件的设计点进行灵活的参数化设计。
由上、下落料刀片组成的设计
上、下叶片的详细情况如图7、图8、图9所示。上叶片形成的上叶片1与下叶片1之间的90直角接头由2片叶片变为1片叶片。有利于模具冲裁间隙的精确调整。工件的四个角部几乎全部都是光亮条，这使得工件与侧壁之间产生很大的摩擦阻力，以克服由此产生的毛刺。下模体顶出时，冲裁下刃将四个角向下弯曲，使工件整体平面度超过5mm。下刀片宽度为50毫米，边缘加工有宽度为56毫米的斜刀片，以利于减小冲裁力，其余面积保证压边圈、板材和板材之间的充分接触。下刀片。足够的压边力保证工件在模具成型时不会出现起皱或平整度过大等质量题。由下刀片形成的上表面形成为比由下模体形成的上表面稍高005至010mm，使得压边圈的下表面、片材和下刀片的上表面被紧密地粘附。成形时附着，下冲裁刀上表面粗糙度由Ra16m增加到Ra50m，粗糙度增大，增加了板料与下刀刃的接触，产生有利的摩擦力，增加了压边力。消除了模具力，消除了皱纹和其他质量缺陷的可能性。隐藏的危险。
图7上刀片配置图
图8下刀片配置图
图9底边1图示
由浮动块组成的设计
浮动块由下降块和浮动块组成，具体见图10，模形镶件位于顶部，由底部的卸料弹簧盒支撑，在浮动块上上下移动。模具的边缘。它们之间的间隙为10mm。在距四边直臂15mm处开一个角度为60、深度为2mm的阻尼槽。有关更多详细信息，请参见图11的放大部分。冲裁及模具完成后，让毛边毛刺落入模具底部型腔内或设备滑块上升时呈60飞出，防止毛边毛刺吸附在模具上表面，损坏模具。模具。工件整形时的下表面。
图10压边圈结构图
验证调优
图11四壁阻尼槽示意图
传输引脚配置设计
上模体和下模体各有四个输送销。详细信息请参见图12和图13。一旦重力环和销轴对齐，将升降底座的侧孔拉到一起。将钢丝绳放入模具后，升降座、重力环和销轴一起穿过升降座的侧孔。重力环在重力作用下始终向下定位，密封升降底座的侧孔。即使模具被提升、拆卸或翻转，钢丝绳也不会掉落，并且可以快速翻转模具，确保维修工人的模具生命安全。
图12该模具的传输销图
图13先前模具转销图
卸料弹簧盒设计
上下模自由分离时，适当增大模具上表面到下刀片上表面的距离，可以减少飞边毛刺吸附在模具上表面的可能性。
随着模具初始压边力的增大，板材的冲裁尺寸可能会减小。
——文章选自《锻造与冲压》2021年第20期
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