铝合金轮毂的8大主要生产工艺

有些网友对于铝合金轮毂的8大主要生产工艺以及一些汽车铝铸件的相关性题，大家都是有很高的关注度，接下来小编为你整理了相关的知识。

轮毂又称轮辋，是轮胎的圆柱形部分，用于支撑轮胎，安装在轴的中心。常见的汽车轮毂有钢轮毂和铝合金轮毂。钢轮由于强度高，常用于大型卡车，但钢轮笨重且外观单一，不符合当今的低碳潮流理念，因此逐渐被铝合金轮毂所取代。目前市场上的乘用车原装轮毂基本上都是铝合金轮毂。

铝合金轮毂的生产工艺主要如下

重力铸造重力铸造是指在常压下利用重力将液态金属充满铸型而获得铸件的铸造方法，这也是一种古老的铸造方法。由于金属液在铸型内冷却较快，与砂型铸造相比，铸件组织致密，工艺简单，生产效率高，设备投资少，生产成本低，适合中小型铸造。尺寸的铸件。——规模化生产。但这种方法生产的铝轮毂内部质量较差，缩孔、气孔严重，而且在浇注过程中容易卷入氧化膜、炉渣等夹杂物，有时还卷入气体。气孔缺陷。同时，熔融金属的收缩率降低。目前，大多数汽车制造商都拒绝采用这种工艺生产的车轮，并且它在铝轮毂制造行业中日益被边缘化。

低压铸造低压铸造将铸造模具放置在密闭的炉内，并在模具型腔下方使用一根称为冒口管的管道与炉内的熔融金属连通。当加压空气施加到炉内熔融金属表面时，熔融金属从上升管流入模具型腔。熔融金属凝固后，炉内压缩空气被释放，未凝固的金属从升液管流回炉内。通过控制进入炉内的空气的压力和速度，可以控制金属进入型腔的速度和压力，使金属在压力下结晶、凝固。该工艺的特点是铸件在压力下结晶，组织致密，力学性能好，金属利用率高。低压铸造工艺目前在中国大陆已相当成熟，适合小规模生产管理，被各汽车制造商认可为目前中国大陆铝合金轮毂制造的主流工艺。产品主要包括销往OEM及海外零售市场。采用低压铸造工艺制造的铝合金轮毂，辐条是最后冷却凝固的，因此一些特殊形状轮毂的辐条容易出现缩孔、气孔等质量题，但辐条的强度在边缘面积优越。它首先结晶。

挤压铸造挤压铸造又称液态锻造，是一种综合了铸造和锻造特点的新方法，是将一定量的金属液体直接浇注到开式模具中，通过冲头压制的方法。对液态金属施加一定的压力，使金属在结晶过程中填充、成形、结晶、凝固，并发生一定量的塑性变形。挤压铸造充型顺畅，无湍流，无夹带气体，金属在压力下直接结晶凝固，因此不会产生气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷，且组织致密、晶粒细密。美好的。改善的机械性能高于低压铸造。不仅具有接近锻件的优良机械性能，而且通过熔模铸造一次性精密成型，具有高效率、高精度，投资成本远低于低压铸造。缺点是，与传统锻件一样，液态模锻件需要铣削才能完成轮辐的形状。在日本，大量的汽车铝轮毂是采用挤压铸造工艺生产的，丰田汽车公司拥有十几台全自动挤压铸造机，每台都能在浇注熔融金属后两分钟内生产出一个铝轮毂。整个铸造过程由计算机控制，自动化水平非常高。国内，广东省已建成现代化挤压铸造汽车铝合金轮毂工厂，生产各种规格型号的汽车铝合金轮毂，产品质量相信已达到国外同类产品的先进水平。目前，世界各国都将挤压铸造作为汽车铝轮毂的生产方向之一。

铸造旋压分为“低压铸造+旋压”和“重力铸造+旋压”两种工艺。目前，国内汽车企业在铝轮毂成形工艺上倾向于全面采用“低压铸造+旋压”，其他汽车系列的部分产品也需要该工艺，且该工艺是主流铸造工艺。该工艺用于OEM产品，国内大部分企业采用该工艺，同时海外零售市场也有少数企业采用“重力铸造+旋压”工艺。从理论上讲，该工艺结合了重力铸造和旋压的优点，提高了产品质量，但由于毛坯是通过重力铸造生产的，因此该工艺的经济可行性很低，生产成本较高。换言之，铸造旋压产品与通过铸造辐条部分而使用铸造方法生产的产品具有相同的优点和缺点，并且由于轮缘部分是旋压的而具有更好的气密性。铸造旋转产品理论上可以减轻重量，但在实际应用中效果并不明显。

传统锻造锻造是最早用于铝轮毂的成形工艺之一。锻造铝轮毂具有强度高、耐腐蚀性能优良、尺寸精确、加工量小等优点，一般重量不到同尺寸钢轮毂的1/2。锻造铝轮毂的晶粒流动方向与应力方向一致，其强度、韧性和疲劳强度比铸铝轮毂好得多。同时，几乎所有车轮都具有相同的机械性能，因此性能的再现性非常高。锻造铝制车轮的典型伸长率为12至17，这使得它们能够很好地吸收道路振动和应力。一般来说，铸造车轮具有相当强的承受压缩力的能力，但其承受冲击、剪切和拉伸载荷的能力远低于锻造铝车轮。锻造车轮具有更高的强度重量比。另外，锻造铝轮毂表面无气孔，因此具有优良的表面处理能力，保证涂层均匀、附着力强、色泽好。锻造铝轮最大的缺点是生产工序较多，生产成本比铸造高很多。

铸锻是以铸件为毛坯，在锻造过程中进行塑性加工的方法。由于采用锻造作为零件的最终成形工艺，可以消除铸造缺陷，改善产品的组织结构，使产品的力学性能较铸件有较大提高，同时充分利用铸造工艺形成复杂零件，使形状更加复杂，减少了产品的锻造工序，大大提高了材料利用率，降低了生产成本。采用铸锻技术生产铝轮毂时，其性能完全可以满足锻件的力学性能指标，但生产成本比普通锻件可降低30%。目前，该工艺已被日本多家企业采用，自1996年9月成功应用于批量生产以来，取得了良好的经济效益。目前，中国大陆仅有少数企业采用该工艺，且设备和技术均从保加利亚进口。

半固态锻造工艺所谓半固态锻造是一种介于固态成形和液态成形之间的新工艺，将半固态毛坯加热至液态体积约50体积的半固态，然后在其中进行锻造。第一步，需要小尺寸的成品零件。半固态锻造的优点零件在模具中的收缩较小，靠近端部更容易成形，并且减少了机械加工量。半固态锻件表面光滑平整，内部组织致密。与压铸、挤压相比，颗粒细小，机械性能高，铸件成型时不易滞气，大孔、微孔比常规铸造小很多，成型温度低，模具寿命长长。近十年来，半固态成形技术在国外得到广泛应用，并逐渐成为发达国家新的发展领域，被专家学者称为21世纪下一代新兴金属成形技术。预计在很长一段时间内半固态成型的主要市场是汽车行业，其中最成功、应用最广泛的是汽车铝合金零部件。美国已建有多家铝合金半固态锻造厂，其中美国AEMP公司与苏必利尔工业公司合作，于1992年在阿肯色州建造了世界上第一座半固态锻造铝合金汽车轮毂厂。采用半固态锻造代替低压铸造生产ZL101铝合金轮毂，不仅可以减少机械加工量，提高生产率，而且可以提高机械性能，降低质量。

旋锻锻压是一种较为高端的成形工艺，目前国内采用该工艺生产的企业仅有10家左右，产品主要供应国内外客车、卡车、豪华车市场。优点是产品内在质量好、产品强度大、质量高、重量轻，缺点是设备成本高、传统锻造工艺制造的产品辐条形状只能通过铣削完成。金属利用率低，生产效率不高。锻造分为传统锻造和辊锻，辊锻可以直接锻造出辐条的形状。

汽车活塞可以用铝锅铸造吗？不可以，汽车活塞不能用铝罐铸造。汽车活塞通常采用高强度铝合金制成，以承受高温、高压的工作环境。铝锅必须具有良好的导热性和耐腐蚀性，通常由纯铝或铝合金制成。由于汽车活塞的材料和制造工艺与铝端口不同，因此汽车活塞不能直接铸造成铝端口。

汽车铝轮毂使用什么类型的铝？它是6061系列铝合金。

它是一种Al-Mg-Si系合金，具有优良的中等强度、塑性和耐蚀性，特别是不易产生应力腐蚀开裂，并具有优良的焊接性、耐蚀性和冷加工性，使其成为一类具有优良性能的合金。用途广泛。有前景的合金可进行阳极氧化和涂漆，也可进行搪瓷涂漆，使其适合用作建筑装饰材料。

由于含有少量Cu，其强度高于6063，但淬火敏感性也高于6063。挤压后不能空淬，需熔炼淬火才能获得较高等级。6061铝合金的主要合金元素是镁和硅，形成Mg2Si，还含有一定量的锰和铬，可以中和铁的不良影响，有时还添加少量的铜或锌。提高合金的强度而不防止腐蚀。有明显下降。导电材料中还含有少量的铜，可以抵消钛和铁对导电性的负面影响。锆或钛细化颗粒并控制再结晶结构；

为改善切削加工性，可在铝中的Mg2Si固溶体中添加铅和铋，使合金具有人工时效硬化功能。6061铝合金的主要合金元素是镁和硅，具有中等强度和良好的耐蚀性。Alcoa6061-T651是一种优质铝合金产品，具有优异的焊接性和氧化效果，是经过热处理和预拉伸工艺的6系合金的主要合金，Alcoa6061具有优异的加工性能。具有优异的耐腐蚀性和韧性、加工后不变形、膜应用方便、氧化效果优异等优异性能。

主要用途广泛应用于需要比强度和高耐腐蚀性的各种工业结构件，如卡车、塔式建筑、船舶、有轨电车和铁路车辆制造。